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1、壓片材料中的細粉末太多，或者顆粒太粗，太細；原料為針狀或片狀結(jié)晶，結(jié)晶太大，粘合劑不能深入結(jié)晶而造成裂片，可采用100目篩以上的藥物破碎，選用高粘性粘合劑，適當提高壓片機壓力，增加油類吸收劑的充分混合。

2、粘合劑或潤濕劑的用量過少或選用不當，導致顆粒的組織結(jié)構(gòu)松散，粒徑分布不均勻，導致粗粒和細粒分層?？梢酝ㄟ^選擇合適的膠料或增加用量、改進制粒工藝、多攪拌軟材、混均顆粒等技術(shù)來解決。

3、顆粒過干或藥物結(jié)晶過多而造成分片，可用適量的稀酒精進行潤濕，或加入高水分顆粒后進行壓片。

4、沖模不符合規(guī)定，若模圈因摩擦而產(chǎn)生的中孔比口直徑大，則片材脫模時易出現(xiàn)裂紋。沖頭的摩損向內(nèi)翻轉(zhuǎn)，上沖與模圈不匹配，壓緊不均，導致片料局部受壓，產(chǎn)生頂板開裂，可更換模具。

5、壓力過大，或速度太快，微粒中的氣體不能溢出而產(chǎn)生碎片，可以調(diào)整壓力或減速速度來克服。

按照上述條件，我們首先要將微粒中的微細粉末進行預壓縮，以免氣體泄漏。不過有許多情況是不能解釋的，當壓力過大時，會出現(xiàn)裂紋，在壓片的過程中，可以通過降低壓力來避免出現(xiàn)裂紋，如果顆粒過干，就會出現(xiàn)裂紋，因此水分也很重要。產(chǎn)生裂紋的原因是由于顆粒的擠壓方式不對，導致的顆粒彈性較大，擠壓后的片劑彈性較大，同時也會導致壓力不均勻。

單沖片機在擠壓片劑的過程中，片劑的受壓比較大，而旋轉(zhuǎn)壓片機在擠壓片劑的過程中，片劑的上下受壓會更大，壓力的大小與片劑的彈性恢復率有關(guān)，片劑的上表面和下表面的彈性恢復率都很高，首先從模具孔中移出，因此會首先開裂。合理地設(shè)計配方能有效地預防裂紋，提高輔料的可塑性，提高顆粒的成形性，并通過添加可壓性淀粉來解決上述問題。在擠壓的時候，壓力降低，產(chǎn)生裂紋的幾率也很小，而且恢復的速度也很低，壓縮的時間越長，塑性越大，就越能預防裂紋的發(fā)生，而顆粒中的水分含量可以改變顆粒的塑性，從而提高了壓力的分配，避免了裂紋的發(fā)生。還可以添加更好的潤滑劑來調(diào)節(jié)壓力分布，并預防裂紋。